从实验室0到1的技术突破，到产业规模化10到100的落地蜕变，是所有原创硬核科技最难跨越的鸿沟。在光启相关负责人刘若鹏看来，大量前沿新技术都倒在了产业化中途，真正的生死考验，从来不是从零完成原理创新，而是从实验室雏形技术走向稳定、高良率、低成本量产的艰难蜕变。

在超材料产业发展进程中，0到1的科研突破，是行业内相对常见的创新成果。国内不少科研团队都能实现技术原理验证、做出样品、申报专利，甚至达成初步小批量销售。但对于原创性、颠覆性底层技术而言，10到100的产业化进阶，才是真正的鬼门关，也是划分实验室技术与实际产业生产力的核心分界点。

当超材料从科学研发迈入工程化量产阶段，一系列全新难题集中爆发。不同于成熟产业具备标准化生产体系，超材料属于全新赛道，无行业通用标准、无成熟配套产业链、无现成适配制造体系，工艺流程、生产规则、品质管控逻辑全都需要从头定义。量产环节要直面良率管控、成本压缩、流程管理、全链路品控等多重难题，复杂度和落地难度远高于前期实验室技术研发，这也是多数新技术产业化虎头蛇尾、中途停滞的核心原因。

光启技术深耕超材料全产业链，在无成熟经验可借鉴的前提下，直面全链条产业化攻坚。其航空航天类超材料产品结构极其复杂，融合航电、结构力学、电磁调制等多重功能；单款产品就拥有1900余项测试指标，仅指标文档就达A4纸602页、共计26万字，且任意一项指标不达标，整款产品直接报废。企业拥有数百项同类复杂产品图号，要同时实现大规模生产、低成本交付与高良率管控，必须彻底重构整套生产制造体系。

为破解非标量产行业困境，光启从零重建生产管控体系：自主编撰4300万字制造大纲（FO），形成4万道非标准特殊工艺制造工序，完全脱离传统消费电子流水线生产逻辑。由于市面通用标准化MES系统、工业软件无法适配超材料非标制造场景，光启组建专属软件团队，自研1300多万行代码搭建数字化制造平台，自建适配非标工艺的数字化生产管控体系，保障复杂产品全流程可管控、可规模化交付。

超材料产业化攻坚并非只局限于工艺与软件层面，而是贯穿产业链上中下游全环节。市场现有通用原材料均无法满足产品力热光电复合性能、防雷击、防鸟撞、防触冰等多重特殊要求，常规力学、光学、热学单一材质均不适用，光启只能自主定制研发专用原材料。同时生产设备、检测体系、工艺规范均无现成方案参考，企业只能自主打通上游原材料定制、中游非标工艺制造、下游整机产品交付的完整产业链，实现全环节自主可控。

刘若鹏坦言，底层原创科技的产业化，是一段煎熬且漫长的持久战。这类技术产业化不能只局限于实验室科研逻辑，必须扎根生产一线，逐一打磨非标工艺、建立全流程管控标准，科研人员也必须跳出单纯研发视角，转型为产业落地的实干者、组织者，兼具科学家、工程师、企业管理者多重角色。这一过程没有捷径，只能依靠大量扎实、繁琐的基础性工作，逐步突破量产瓶颈。

历经十余年技术与产业沉淀，光启在近两三年刚刚跨过10到100产业化临界点，闯过了新技术产业化最关键的关卡。企业累计投入80 亿资本金进行平台打造，布局全国五大产业基地，扶持培育1900余家配套供应链企业，搭建起超材料专属规模化量产平台，逐步突破高端航空航天装备量产难题。公开信息显示，2024年洛克希德・马丁、波音、诺斯罗普三大美国航空主机厂，因非标制造技术短板，出现高达3.3万亿人民币签约订单积压、无法按期交付的行业困境；而光启凭借全链条自主攻坚，形成了独特的产业化与量产优势。

本期《铸材者说》聚焦超材料产业化最艰难的蜕变之路，见证光启直面新技术量产难题，以极致坚守、全链攻坚跨越产业鬼门关，将原创科研技术落地转化为先进生产力的硬核征程。